Leichtflugzeugbauer/-in
Ausbildung und Beruf

Am Beispiel der Tragfläche eines Leichtflugzeuges lassen sich die Arbeitsgänge beim Leichtflugzeugbau anschaulich beschreiben. Für die Tragflächen liegen in der Regel bereits Negativformen vor, und zwar für die rechte und linke Flügelober- und Unterschale.

In die vorbereiteten Formen(Trennmittel) wird mit der Spritzpistole gleichmäßig ein ungesättigter Polyester Lack (UP-Lack) aufgetragen. Diese Schicht stellt später die Außenhaut des Flügels dar. Auf diese durchaus etwas kräftigere Lackschicht wird nach etwa einer Stunde Epoxydharz aufgerollt und ein Glasfasergewebe eingewalzt. Epoxy und UP-Lack gehen durch den quasi nass in nass Auftrag eine innige Verbindung ein. Nun wird in das nasse Epoxy-Harz diagonal zur Längsachse Kohlefasergewebe mit weiterem Epoxy-Harz eingearbeitet. In die noch feuchte äußere Lage des Kohlefasergewebes werden exakt zugeschnittene PU-Schaum-Formteile eingelegt, die Abschrägungen zu den Endleisten hin und Aussparungen für die Bremsklappen enthalten.

Die Durchbiegung der Tragfläche wird durch Holmgurte aufgefangen; diese werden gesondert aus hunderten Kohlefasersträngen in Epoxyd gefertigt. Jedes einzelne Teil wird auf Fehlerfreiheit geprüft. Sind Schaumteile fixiert und die Holmgurte mit Klebeharz verklebt, wird ein inneres Kohlefasergewebe wieder diagonal in der Faserrichtung aufgelegt und direkt mit dem Holmgurt verklebt. Danach wird ein Abreißgewebe mit einer Lochfolie aufgebracht und zum Schluss ein Vliessgewebe; mit einer Kunststoff-Deckfolie wird die Sandwichstruktur der Form abgedichtet und durch einige Rohrstutzen die Luft abgesaugt. Dadurch wird die gesamte Struktur fest an die Form gedrückt. Die Negativform wird gleichzeitig mit Wasser beheizt und so über Nacht getempert.

Nach der vollständigen Aushärtung werden Folie, Vliess und Abreißgewebe entfernt und hinterlassen eine aufgeraute Abreißfläche. Jetzt werden die Holmstege in die raue Flügelschale auf den Holmgurt gelegt und eingeklebt. Bei einem 18m Flügel ist ein Holmsteg etwa 9,30 m lang. Es folgt der Einbau der Steuerung mit dem Einkleben der Aufnahmeklötze, der Umlenkhebel und Führungsbuchsen.  Der Einbau solcher “Kleinteile” gelingt mit Passbolzen, die in der Form fixiert sind. Bestimmte Leichtflugzeuge (Einsitzer) haben bis 250 “Kleinteile” aus glasfaserverstärktem Kunststoff(GFK) und mit Kohlefaser verstärktem Kunststoff (CFK). Jedes Teil hat seine eigene Zeichnung und Form.

Wenn alle Teile eingebaut sind, folgt ein kritischer Schritt: Ober- und Unterschale des Flügels müssen nun zusammengeklebt werden. Diesen Schritt nennt man auch Blindverklebung, weil man danach nie wieder in das Innere der Tragfläche hinein kann. Vor der Verklebung werden alle Teile und jede Schraube nochmals auf Sitz und Funktion geprüft. Die beiden Flügelschalen werden zunächst trocken exakt aufeinandegelegt und mögliche Spalte mit verschiedenen Methoden exakt ermittelt. Ein Prüfer achtet darauf, dass bestimmte Toleranzgrenzen nicht überschritten werden und gibt die Verklebung frei. Die Tragflächen werden während der Aushärtung mit Zwingen zusammen gepresst und die Temperatur bei 35°C gehalten.

Ähnlich wie bei den Tragflächen geht man auch beim Rumpf von außen nach innen vor, jedoch wird hier mehrschichtig Laminat verwendet und das Cockpit verstärkt, damit der Pilot bei einem harten Aufschlag nicht durch scharfkantiges CFK verletzt wird. Obwohl der Rumpfschalenbau schneller geht, als die Tragflächen wird es durch den Einbau vieler Kleinteile, die alle getrennt vorgefertigt werden müssen doch komplizierter. Cockpitsitzschale, Fahrwerk, Motorraumwände, Spanten, Querkraftrohre, Seitenleitwerk-Einbauten, UKW-Antenne, Steuerung - alles muss vor dem Verschließen der Rumpfschale eingebaut sein. Schließlich erfolgt die Rohbaumontage, wobei die Tragflächen exakt mit dem Rumpf verbunden werden. Für Motorflugzeuge werden die Metallverkleidungen für die Aufnahme des Motors in die Nase eingebaut.

Vor dem Einbau des Motors erfolgt wenn erforderlich noch eine Lackierung und nach dem Einbau der Elektronik und des Motors und einer Endabnahme, ist das Leichtflugzeug bereit für den Start zum Einfliegen.

Das hört sich alles sehr kompliziert an, sicher, aber dafür lernt man es ja auch. Interessiert?

Obwohl wie bei den meisten Ausbildungsberufen keine rechtlichen Anforderungen an den Schulabschluss gegeben sind, stellen die Betriebe überwiegend Bewerber mit   einem mittleren Bildungsabschluss  ein. Deine persönlichen Stärken sollten günstigerweise auf den Fächern Chemie/Physik, Mathematik, Werken/Technik und Englisch liegen. 

Die dreijährige Ausbildung findet in der Regel in Industriebetrieben des Segel- oder Leichtflugzeugbaus statt.  Im Rahmen der dualen Ausbildung erfolgt die theoretische Weiterbildung in der Berufsschule. 

Die Ausbildungsvergütung liegt im mittleren Drittel aller dualen Ausbildungsberufe:

Beispiele (monatlich brutto):

• 1. Ausbildungsjahr: € 420 bis € 830
• 2. Ausbildungsjahr: € 450 bis € 866
• 3. Ausbildungsjahr: € 481 bis € 907

Leichtflugzeugbauer/-innen arbeiten in Industriebetrieben des Segel- und Leichtflugzeugbaus.

Für das berufliche Weiterkommen empfiehlt sich, die Prüfung als Industriemeister/in im Bereich Flugzeugbau und Luftfahrttechnik abzulegen.

Für Bewerber mit  Hochschulreife bietet sich ein Studium der Luft- und Raumfahrttechnik mit Bachelorabschluss an.

Mit einem eigenen Leichtflugzeugbaubetrieb oder durch Übernahme eines Dienstleistungs- oder Handelsbetriebes auf ihrem Fachgebiet ist auch der Schritt in die Selbstständigkeit möglich..

Die tarifliche Bruttogrundvergütung (in der Stunde) ist zwischen 15,83 und  17,08 € zu erwarten.