Im Handwerk des Glockengießers oder Metallgießers für Statuen begegnet uns ein altes Handwerk mit Jahrtausende alter Tradition. Die größte Kupferlagerstätte der Antike war auf der Mittelmeerinsel Zypern beheimatet; der Name Kupfer(lateinisch cuprum) leitet sich von “aes cyprium”, Erz aus Zypern ab. Wahrscheinlich durch Zufall entdeckte man, dass eine Kombination aus den Metallen Kupfer und Zinn einen Werkstoff höherer Festigkeit ergab, als wenn man Kupfer allein verwendete: die Bronze. Diese Legierung gab der Zeit 2200 bis 800 vor Christi Geburt den Namen Bronzezeit. Trotz verschiedener anderer Legierungen und auch der Verwendung von Eisen, blieb die Glocke aus Bronze nach Klang und Dauerhaftigkeit die überlegene Technik. Der Weg der Kirchenglocken begann in Europa etwa ab dem 5. Jhdt. nach Christi Geburt.
“Fest gemauert in der Erden, steht die Form aus Lehm gebrannt…”, so beginnt Schillers berühmtes Gedicht “Die Glocke” und gibt auch bereits einen Hinweis auf das altbewährte Lehmformverfahren. Es ist bereits aus dem 12. Jahrhundert im europäischen Raum nachgewiesen.
Der Ton und Klang einer Glocke hängt von ihrer Formgebung und Masse ab. Den Querschnitt der Glocke nennt man die Glockenrippe; für den halben Querschnitt wird als erster Arbeitsschritt eine Schablone auf Holz aufgezeichnet und die Kontur der inneren Seite der späteren Glocke im Maßstab 1:1 ausgeschnitten.
Der Aufbau der Gussform beginnt nun in der Gussgrube. Zunächst wird ein Sockel mit einem Feuerungsloch aus Ziegeln gemauert. Darauf mauert man mit Lehmziegeln einen hohlen Glockenkern. Zentrisch befestigt man in diesem ein Gestänge, um das die Schablone festsitzend gedreht werden kann. In mehreren Schritten wird der gemauerte Kern mit immer feineren Lehmschichten bestrichen. Die Schablone wird um den Kern gedreht, überschüssiger Lehm wird abgestreift und der/die Glockengiesser/-in erhält eine glatte Oberfläche, die die Innenseite der Glocke abbildet. Durch vorsichtiges Aufheizen des hohlen Kerns wird die Form getrocknet. Auf die Oberfläche wird nun ein Trennmittel aufgetragen: Talg, Fett, Graphit z.Bsp..
Im nächsten Arbeitsschritt entsteht eine vollständige Glockenform aus Lehm, die “falsche Glocke”. Die Schablone wird aus dem vorhandenen Brett entlang der äußeren Konturlinie ausgeschnitten und wieder zentrisch fixiert. Auf das Trennmittel der inneren Form trägt der Glockengießer nun mehrere Schichten feinen Lehms (Gemenge aus Ton und dem Magerungsmittel Quarzsand) auf. Sobald die aufgetragene Menge dick genug ist, wird sie mit der Schablone abgezogen und solange geglättet, bis sie die äußere Form der Glocke hat. Nachdem die fertige “falsche Glocke” getrocknet worden ist, werden figürliche Darstellungen aus Wachs aufgetragen, ebenso Buchstaben und Ziffern. Wenn die Glocke aus Lehm fertig gestellt ist, wir die gesamte Oberfläche wieder mit einem Trennmittel versehen.
Nun muss die “falsche Glocke” sorgfältig zunächst mit feinem Lehmschlicker überzogen werden, damit sich jede Struktur der Inschriften und Verzierungen exakt abbildet. Dann folgt Schicht auf Schicht, bis ein dicker, kräftiger Mantel die Form umschließt; die letzten Lehmschichten haben schon die Konsistenz von steifem Kuchenteig. Dieser Mantel muss später dem Druck der flüssigen Metallschmelze standhalten. Daher wird er oft noch durch zusätzliche Metallreifen verstärkt. Diese Form wird wieder von innen so beheizt, dass die “falsche Glocke” über 8h einer Temperatur von 600 bis 800°C ausgesetzt ist.
Die Wachsverzierungen auf der falschen Glocke schmelzen, aber ihr Abdruck bleibt im Mantel erhalten. Jetzt wird der Mantel von der durch den Wasserverlust geschrumpften Glockenform abgehoben und die falsche Glocke wird zerschlagen, ohne die innere Oberfläche zu verletzen.Die Reste lassen sich durch die Trennmittel leicht vom Kern entfernen. Die Oberfläche des Kerns und die Innenfläche des Mantels werden sorgsam gereinigt und der Mantel wieder über den Kern gesetzt. Zwischen Kern und Mantel nimmt nun ein Hohlraum den Platz der “falschen Glocke” ein.
Der gesamte Raum der Grube. in dem Kern und Mantel stehen wird nun mit Erde verfüllt und fest gestampft. Das ist sehr wichtig, damit die Mantelform den Druck der Metallschmelze aushalten kann und nicht zerbricht. Zuletzt wird die Krone , an dem später die Glocke hängt, und ein Deckel mit dem Eingussloch für die Schmelze und zwei Löchern(Windpfeifen) für das Entweichen der verdrängten Luft und der verbrennenden Rückstände der Trennmittel eingesetzt. Auf der Oberfläche der Gussgrube werden Kanäle aus Feuerfestmaterial gemauert durch die das flüssige Metall (Glockenspeise) zu allen Formen strömen kann, wenn mehrere Glocken gleichzeitig gegossen werden. Fertig ist die “Form aus Lehm gebrannt” für den Guss und lässt den Meister sagen “...frisch Gesellen seid zur Hand, heut noch muss die Glocke werden..”
In der Schmelzwanne ist die Metalllegierung schon auf 1100 °C(Weißglut) aufgeheizt und geläutert und der Zapfen wird ausgestoßen, die Glockenspeise verschwindet in den Eingusslöchern und aus den Windpfeifen zischen die Flammen wie feurige Zungen in die Werkhalle. Sind die Gussformen gefüllt wird der Zufluss mit einem Schieber unterbrochen.
Man lässt die Glocken mehrere Tage langsam abkühlen, je größer die Glocke um so länger. Dann wird die Stampfmasse ausgegraben und der Mantel zerschlagen: das ist der spannendste Moment, denn erst jetzt erkennt der/die Glockengießer/-in, ob der Guss gelungen ist.
Als Termin für den Guss wird traditionell der symbolträchtige Freitagnachmittag um 15 Uhr – die Sterbestunde Jesu Christi – gewählt.
Diese Rohform wird nun noch sauber nachgearbeitet, der Klang und Ton nachjustiert und schließlich zum Arbeitsort, dem Glockenstuhl gebracht. Manche Glockengießer bauen auch die Glockenstühle selbst. Immer eine statische Herausforderung, denn große, freischwingende Glocken wiegen bis zu 15 Tonnen. Deutschlands größte Glocke “Der dicke Pitter” im Kölner Dom wiegt mehr, ist aber nicht freischwingend, sondern wird von dem eine Tonne schweren Klöppel angeschlagen.
Andere Formen werden um ein Modell eines Künstlers oder eines Modellbauers herum ebenfalls mit Ton geformt. Die Tonform wird als Gussform gebrannt und dann als Hohlform mit dem Metall gefüllt. Beim Wachsauschmelzverfahren wird eine Form aus Wachs von feuerfestem Ton oder auch Spezialzement umhüllt und das Wachs schmilzt beim Guss aus, das Metall nimmt den Platz der Urform aus Wachs ein. Anders ist es beim Sandgussvefahren, bei dem zwei Halbschalen mit einem speziellen verdichtbaren Gießsand(Gemenge aus Bentonit und Sand) abgeformt werden. Die beiden Halbschalen werden zusammengesetzt und der Hohlraum in der Mitte ergibt die Form. Nach dem Guss müssen die Grate beseitigt werden.
